為了保證精密機械配件加工的質量，提高企業(yè)的加工效率，目前這類精密機械零件加工都是采用加工中心來完成的，在加工的過程中，也是需要對精密零部件進行測量的，如果操作人員手持卡尺停機測量，調整工藝參數，可靠性就會較差。難以保證精密機械零件加工的精度，一旦加工完后發(fā)現超差，就沒有辦法挽救了。

零件尺寸在機檢測，就是在機械配件加工過程中測量工件尺寸，此時，機床停止切削加工，工件保持裝夾狀態(tài)，利用安裝在機床上的測頭，接待測量工件幾何尺寸和形位精度的要求，在測量程序的控制下，對精密機械零部件進行檢測，檢測結果數據到計算中進行分析與處理。

精密機械零件加工在機檢測需要從以下幾方面入手實施：不論何種測頭，它的主要功能都是采集工件上，各點的坐要標信號，交將它輸入到數控系統(tǒng)，測頭的種類很多，應根據加工中心的實際情況及被測工件的幾何形狀和精度要求要求選取合適的測頭，主要有：測頭的靈敏度，精度指標:測頭的結構，測頭探針形狀，長度等。

制定測量方法：多數控控機床測量系統(tǒng)只能測量零件的點位尺寸（即坐標點），因此，需針對精密機械配件加工的幾何特性，確立測量的幾何尺寸和形位公差的類別，給出各類幾何尺寸和形位公差的計算方法。再根據各類幾何尺寸和形位公差的特點，明確測量采集點的分布情況，最后需要開發(fā)相應的測量數據處理軟件，把測量得到的零件的離散的點位坐標值通過測量數據處理軟件間接地計算出零件的幾何尺寸和形位尺寸，比如：長度，圓度，圓柱度，同軸度，垂直度，全跳動，平面度，平行度等。以上資訊來源于東莞精密機械加工廠家時利和公司。

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